Datacolor携手BMW集团开展汽车内饰的数字化色彩开发

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依托Datacolor创新的色彩交流技术，汽车制造商可以将汽车内饰标准样品的色彩开发时间最高缩短50%。

色彩开发是每款新车型研发过程的一部分。从设计到批量生产的时间通常为 2 年。每个组件制造商的大量实体样品、设计部门与供应商之间的主观口头交流以及诸多校正规程都需要大量的时间、金钱和资源。鉴于系列数量不断增加，标准样品色彩开发的时间和成本也在逐步攀升。解决之道就是“数字化色彩管理”。在一个延续多年的项目中，BMW 集团(位于慕尼黑)和Datacolor AG Europe(位于瑞士)向人们证实：借助数字化色彩管理解决方案，标准样品的色彩开发时间可以缩短50%，且各种表面的色彩配搭质量显著得到提升，而成本则急剧下降。

选择车辆的颜色并不是一个民主过程。颜色由设计师对色彩的主观感知决定。从一个系列开始生产算起，整个过程往往需要 7 年的时间。从初始的色彩概念到最终的色彩规格通常需要 2 年时间。传统的色彩开发要用到不同内饰组件制造商的各种实体样品。据BMW称，平均要执行 5 个校正规程，而且每个规程需要几个星期才能得到最终的标准样品。这个过程不仅耗时，而且费用高昂，尤其是设计部门与组件制造商之间要进行主观口头交流，因此出错的概率较大。

数字取样方案

在德国维尔茨堡举行的 SKZ 会议上，Datacolor 展示了数字化色彩开发技术，证明了在屏幕上可以完成数字化色彩配搭过程，而仅在开发过程结束时才生成实体样品。上述展示引起了BMW集团一位富有远见的创新人士的关注。他很快就意识到：如果能将这一技术引进到汽车行业，并像 Datacolor 展示的那样发挥作用，那么标准样品的配色速度就可以大大加快，同时效率也得以提高。BMW联系了Datacolor，“数字化色彩开发”项目应用而生。该项目的主旨是将标准样品的开发时间缩短 50%，提高不同表面材料的配色质量，同时大幅降低成本。

直到那时，BMW 的色彩开发过程仍是基于实体样品。通过数字化色彩开发，便可以在制造商的显示器上进行配色(见图1)。针对色彩与表面组合效果的现实模拟，可以将相应的结构叠加在显示器上，以实现可视化(见图2)。色彩信息通过电子邮件以数字反射曲线的形式在制造商与供应商之间交流(见图3)。只有在配色过程结束时才实际生成第一个实体样品。

这一尖端解决方案的名字叫做“数字取样”(即数字化样品生成)。在色彩开发过程中，新的交流形式快速而经济。数字化色彩样品正是这种交流形式的基础。使用该技术的关键要求是精确的显示器校准，这一点是通过色彩交流系统 Datacolor ENVISION 和色彩质量控制程序 Datacolor TOOLS 2.0 实现的。藉此，便可以在数字化色彩数据的帮助下精确地在显示器上显示色彩的变化。请勿将 Datacolor 开发的校准算法与普遍使用的 ICC 配置文件相混淆。该校准算法被全球公认为居于领先地位。

“每台经过校准的显示器上都可以准确地进行色彩再现;相比目视样本评估，它可以打造更加统一的色彩评估环境，”Datacolor 全球工业业务部门销售总监 Walter Franz解释道，“通过在标准质量控制软件 TOOLS 2.0 中实施 ENVISION 技术，供应链中的每个合作方现在都可以在自己的 PC 上以完全相同的条件对数字化色彩样品做出评估。当然，也可以模拟不同类型光照(同色异谱和色彩一致)下样品的行为。”

“数字取样”的过程

使用分光光度计来测量设计部门定义的色谱，或使用归档的数字化色彩数据，然后在显示器上显示此色谱
将色彩叠加到相应的表面结构上(见图1 和 2)
必要时，使用Colorslider(色彩交流系统 Datacolor ENVISION 中一个用于进行色彩调整的工具)修改色谱(见图3)
通过电子邮件以数字反射曲线的形式(见图4)将色彩信息传达给供应商。每个供应商都会收到针对他们所要生产的产品/表面而准备的反射曲线。

供应商

(特别是二级供应商，他们负责皮革、塑料和纺织品的着色)
将生产商提供的反射曲线导入其配方软件
计算与色谱关联性最大的配方并创建一个或多个数字化调整样品，以最大程度对应反射曲线
通过电子邮件将调整样品的数字反射曲线发送给客户。

汽车制造商

通过与显示器上的色谱进行比较，检查供应商的实际调整样品及相应的纹理和表面
在屏幕上显示所有供应商的调整样品(背景色彩评估，见图5)，以评估色彩是否调和
从供应商提出的备选方案中选择最佳组合(配方)，尤其是同色异谱(见图6)
使用 Colorslider 进行必要校正
将修改后的调整样品以数字反射曲线的形式发送给需要对调整样品进行更改的供应商。

只有在客户接受供应商的数字化调整样品之后，供应商才能实际创建实体样品。

数字化色彩开发为汽车制造商供应链中不同材料的颜色配搭开创了一个全新的视角。尤其是作为可持续发展的一部分，现有资源(时间、物流、金钱)得到了更有效地利用。在车辆内饰的整个色彩开发过程中，只有在过程结束时才生成实体样品。这样，汽车制造商及其供应商就有了一个得力工具，不仅帮助他们执行苛刻的工作，而且节省时间、资源和金钱，同时还提高了配色的质量。鉴于产品系列和型号的不断增加以及加快上市速度的压力，它的作用不可低估。

该项目业已完成，而BMW的数字化色彩开发工作也已完全融入到研发流程中。数字化色彩开发的可行性已得到了明确体现。与以前标准样品的色彩开发过程相比，时间最高可节省 50%。时间的节省主要归功于重复性的色彩开发过程(生成实体样品的过程较为耗时)被大大压缩。在开发的早期阶段，可以根据数字传输数据(配方建议)在显示器上进行校正。这也考虑到了同色异谱的问题。供应商与设计部门之间就实体模型的评估所进行的高风险口头色彩交流已经被准确的数字化色彩交流过程所取代。正是得益于这种新的数字化流程，与不同表面材料配色有关的质量问题也有了显著改善。

项目成果卓著，结论只有一个：得益于数字化色彩开发，让标准样品生成之前的配色过程得到明显改观，在降低所有相关各方压力的同时，大大降低了关联成本。